Altı Sigma metodolojisi, operasyonlarda mükemmelliğin sağlanması amacıyla işletmelerde süreçlerin tanımlanması, ölçülmesi, analiz edilmesi, iyileştirilmesi ve kontrolü için istatistik araçlarının kullanıldığı bir yönetim stratejisidir. (1)
6 sigma performansı, 1 milyonda 3,4 hata demektir. Yapacağımız 6 Sigma projesinde amacımız, değişkenliği ve hataları azaltmak, müşteri memnuniyetini arttırmaktır. 5 adımdan (DMAIC) oluşuyor:
- Tanımla (Define)
- Ölç (Measure)
- Analiz et (Analyze)
- İyileştir (Improve)
- Kontrol et (Control)
1. TANIMLA – Altı sigma metodolojisi
İyileştirmek istediğimiz prosesin çıktısının ne olduğu ve müşteri açısından etkilerini değerlendirdiğimiz adımdır. Proses girdilerimizi ve çıktılarımızı bu aşamada biliriz.
Bu adımı tamamlayabilmek için aşağıdakilerin cevabını verebilmeliyiz.
- Müşteri kimdir?
- Çıktı özelliği nedir?
- Memnuniyet için kritik olanlar nelerdir?
- CTQ, CTD ve CTC
- Müşteri için kritik olan değere nasıl karar veriyoruz?
2. ÖLÇ – Altı sigma metodolojisi
Ölçme adımında mevcut durumu per
- Performans standartlarını belirlemek
- “Kaynak kablosunun yarıçapı 0,050 cm olmalı, +/- 0,002 cm toleransı vardır” gibi
- Kullanılacak ölçüm sistemi yeterliliğini belirlemek
- Projede toplanan verilere güvenebilir miyiz?
- Mevcut durum proses yeterliliğini belirlemek
- Prosesin mevcut durum yeterliliğini Cpk, Ppk ve Z değerini (sigma) bulmak
- Performans hedeflerini tanımlamak
- Nerede olduğumuzu biliyoruz, hedefimiz nerede olmak?
- Sayısal hedef koymak gerekiyor.
- 90/50 kuralı, performans hedeflerini belirlemek için kullanılan bir yöntemdir. Müşteri için kritiklik arz eden ve proje hedefleriyle uyuşan bir performans hedefi belirlenebilir.
3. ANALİZ – Altı sigma metodolojisi
Problemin kök nedeninin tanımlandığı aşamadır.
- Değişkenlik kaynaklarını belirlemek
- Geçmiş verileri kullanarak değişkenlikleri tanımlarız.
- İyi bir planlama yaparak veri toplamaya başlayın. Doğru ve önemli olmayan veriyi toplamak herseye yeniden başlamanıza sebep olur.
- Tek başına hazırlanmış bir grafik, istatistiki açıdan bir anlam ve önem taşımaz. Sonuçlar, DOE, hipotez testi, v.b. yollarıyla onaylanmalıdır.
- Potansiyel sebepleri süzmek ve elemek
- Hangi değişkenlerin-girdilerin (X’lerin), çıktıyı (Y’yi) ne kadar etkilediklerini tespit ederiz. Daha az etkileyenleri eleyerek potansiyel sebepleri azaltmaya çalışıyoruz.
4. İYİLEŞTİR – Altı sigma metodolojisi
- Değişkenlik ilişkilerini açığa çıkarmak
- Girdiler, çıktıyı etkiledikleri gibi birbirilerini de etkileyebilirler.
- Operasyon sınırlarını tanımlamak
- Belirlediğimiz girdi-çıktı, girdi-girdi arasındaki ilişkilere göre önemli girdileri seçtik. İstediğimiz çıktı değerini (spesifikasyonunu) elde edebilmek için bu girdilerin hangi aralıkta tutmamız gerektiğini belirleriz. Yapılan gaz altı kaynağın çıktısının kaliteli olması için kaynak telinin çapı, kaynak gazı miktarı, parçanın geometrik pozisyonu, sacın boşluğu, gibi girdilerin hangi aralıkta olmasını belirlemek gibi.
- Ölçüm sistemini geçerli kılmak
- Ölçme adımında değerlendirdiğimiz ölçüm sisteminde herhangi bir değişiklik yaptık mı? Değişiklik yapmadıysak ve o aşamada güveniyorsak bu aşama bizim için OK. Değişiklik yaptıysak hala aynı sistemle mi devam ediyoruz, hala güvenebiliyor muyuz kontrol ederiz.
- Proses yeterliliğini kararlaştırmak
- Başta hedeflediğimiz proses yeterliliğine ulaştık mı?
5. KONTROL ET – Altı sigma metodolojisi
- Proses kontrollerini uygulamak
- Önceki adımda belirlediğimiz operasyon sınırlarının devam ettirilmesini, tasarladığımız iyileştirmelerin sürdürülebilir olması için gerekliliklerin yapıldığı adımdır.
Altı sigma, bir proses olan herde uygulanabilir. Üretimde, ofiste, hizmet sektöründe…
Örneğin evde buzdolabımız arızalandı. Müşteri hizmetlerini aradık. Aldığımız cevap:
- En erken 10 gün içinde, sabah 8 ile akşam 5 arasında bir teknisyen gelecek.
Y = f(X)
Y => Hizmet süresi
Problemin büyüklüğünü ve alanını belirleyip Y’nin performansını ölçmemiz gerekiyor.
Y = 10 gün
- 2 gün mühendisliğe iletilme süresi
- 5 gun inceleme ve araştırma süresi
- 2-3 günlük programlama süresi
Bu nedenlerle 10 günlük süre veriliyor.
Analiz aşamasında performansı etkileyen sebeplere bakarsak;
- Neden call centerın mühendisliğe haber vermesi 2 gün sürüyor?
- Neden mühendisliğin inceleme ve bilgi edinme süresi 5 gün?
- Ve neden teknisyenin gidiş zamanını planlamak 2 gün sürüyor?
İyileştirme aşamasında çözüm geliştir, test et ve uygula adımlarını takip edersek;
- Hizmet verme süremizi iyileştirmek (Y) ve değişkenliği azaltmak için hangi girdileri nasıl değiştirmeliyiz?
Kontrol aşamasında, bulduğumuz işe yarar çözümlerin kalıcılığını sağlarsak geldiğimiz noktada hizmet süresini 10 günden 1 güne indirebildik mi? Zaman aralığını 8.00-17.00’den 8.00-9.00 arası olarak daraltabildik mi?
Proses olan her yerde proses yeterliliğini ölçebilir ve iyileştirebilirsiniz!
Altı sigma proje danışmanlığı almak isterseniz detaylara bu linkten ulaşabilirsiniz.